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모터 권선은 대부분 도체 와이어가 여러 번 감겨져 있습니다. 턴 간 단락은 동일한 권선 내에서 인접한 도체 턴 사이의 절연이 손상되어 와이어 사이에 전기적 접촉이 발생할 때 발생합니다. 단락이 발생한 후 비정상적인 코일 전류 및 국부적 과열이 발생하여 모터 과열, 비정상적인 소음 및 출력 전력 감소가 발생합니다. 심한 경우에는 권선이 타버릴 수도 있습니다. 권선 간 단락은 불균형한 3상 전류를 유발하는 모터 자체의 일반적인 결함입니다. 이 결함에 따른 전류 변화는 뚜렷한 규칙적인 패턴을 따르며, 이는 전원 공급 장치 또는 회로 결함으로 인한 전류 불균형과 크게 다르므로 현장에서 쉽게 식별할 수 있습니다. 이 결함의 핵심 특징은 단락된 위상의 전류가 비정상적으로 높아지는 반면 다른 두 위상의 전류는 대략 동일한 진폭으로 약간 낮아진다는 것입니다. 3상 전류의 불균형 정도는 표준 한계인 10%를 훨씬 초과합니다. 결함이 있는 위상 권선의 유효 권수는 권선 간 단락으로 인해 감소하며, 이는 권선 저항과 유도성 리액턴스를 크게 감소시킵니다. 균형 잡힌 3상 공급 전압 하에서 결함이 있는 상의 전류는 급격하게 상승합니다. 위상 권선에서 단락된 권선이 많을수록 전류 증가가 커지고 오류가 더욱 심각해집니다. 작은 회전간 단락은 과부하 운전과 동일한 효과를 발생시키는 반면, 심한 회전간 단락은 순간적인 국부적 과열 및 아크를 유발합니다. 턴 간 단락으로 인해 손상된 모터의 경우 2상 권선은 그대로 유지되는 반면 한 상은 완전히 탄화되고 검게 변하여 전형적인 전류 특성을 나타냅니다. 한 상에는 전류가 과도하고 다른 두 상은 균형을 이루고 더 낮습니다. 전류 불균형과 함께 명백히 비정상적인 작동 조건이 모터에 나타납니다. 3상 자기장의 심한 비대칭으로 인해 토크 리플이 강화되어 작동 진동과 소음이 크게 증가합니다. 한편, 불량상의 권선은 급격한 온도 상승과 함께 급속히 가열되어 단시간에 뜨겁게 달아오릅니다. 연속 운전이 계속되면 과열로 인해 절연 노화 및 파손이 가속화되고 점차적으로 상간 단락, 지락으로 발전하여 궁극적으로 모터 권선의 소손이 발생합니다. 또한, 작은 턴 간 단락에 대한 무부하 조건에서는 전류 불균형이 명확하지 않습니다. 부하가 걸린 상태에서 작동하면 3상 전류의 불균형이 빠르게 증폭되어 모터 과부하 보호 기능이 쉽게 작동될 수 있습니다.

전기 모터는 전기 에너지를 기계 에너지로 변환하는 기계입니다. 베어링 선택은 가장 직접적으로 관련된 고려 사항 중 하나입니다. 베어링의 부하 용량은 모터의 출력 및 토크와 일치해야 하며 베어링 치수는 모터 구성 요소를 결합하는 데 사용할 수 있는 물리적 공간에 맞아야 합니다. 베어링 하중 크기는 일반적으로 베어링 크기를 결정하는 주요 요인 중 하나입니다. 롤러 베어링은 일반적으로 비슷한 크기의 볼 베어링보다 더 높은 하중 전달 능력을 갖추고 있습니다. 완전 보완 롤러 베어링은 동등한 케이지 베어링보다 더 무거운 하중을 견딜 수 있습니다. 볼 베어링은 주로 보통 또는 가벼운 하중에 적용됩니다. 무거운 하중과 큰 샤프트 직경을 포함하는 작동 조건의 경우 롤러 베어링은 상대적으로 안전하고 신뢰할 수 있는 선택입니다. 대부분의 경우 베어링 유형을 선택할 때 여러 요소를 고려해야 하며 이러한 요소 간에 균형을 맞춰야 합니다. 표준 베어링 유형을 선택할 때 고려해야 할 주요 사항에는 사용 가능한 공간, 하중, 정렬 불량, 정밀도, 회전 속도, 소음, 강성, 축 변위, 장착 및 분리 용이성, 통합 씰, 하중 크기 및 방향이 포함됩니다. 중소형 모터에 널리 사용되는 NU형 및 N형 원통형 롤러 베어링은 순수 레이디얼 하중만 지탱할 수 있습니다. 대조적으로, 깊은 홈 볼 베어링은 반경방향 하중, 즉 결합 하중 외에 특정 축방향 하중을 견딜 수 있습니다. 각 베어링 유형은 설계에서 파생된 고유한 특성을 갖고 있어 특정 용도에 적합합니다. 예를 들어, 깊은 홈 볼 베어링은 적당한 반경방향 및 축방향 하중을 지원합니다. 마찰이 적고 고정밀도와 저소음을 제공하는 다양한 설계가 가능하므로 특히 중소형 모터에 적합합니다. 스페리컬 롤러 베어링은 무거운 하중을 지탱할 수 있고 자동 정렬 특성을 갖추고 있어 무거운 하중, 샤프트 편향 및 정렬 불량 조건에서 작동하는 중장비에 적용됩니다. 대부분의 경우 베어링 성능은 베어링 설계에만 의존하지 않습니다. 예를 들어, 앵귤러 콘택트 볼 베어링이나 테이퍼 롤러 베어링을 사용하는 베어링 배열의 강성은 적용된 예압과 관련됩니다. 베어링의 허용 회전 속도는 케이지 설계뿐만 아니라 베어링 및 관련 부품의 정밀도에 의해 영향을 받습니다. 베어링 배열 설계의 다른 중요한 요소에는 부하 용량, 정격 수명, 마찰, 허용 속도, 내부 틈새 또는 베어링 예압, 윤활 및 밀봉이 포함됩니다. 직경이 작은 샤프트는 대부분의 볼 베어링에 장착할 수 있습니다. 깊은 홈 볼 베어링이 가장 일반적인 옵션이고 니들 롤러 베어링이 그 뒤를 따릅니다. 더 큰 직경의 샤프트에는 원통형 롤러 베어링, 테이퍼 롤러 베어링, 구형 롤러 베어링 및 깊은 홈 볼 베어링이 채택될 수 있습니다. 반경 방향 공간이 제한된 경우 단면이 작은 베어링을 선택해야 합니다. 잘 확립된 모터 베어링 시스템 솔루션의 경우 기본적으로 결합 구성 요소에 대한 베어링 선택 및 공차 맞춤이 마무리됩니다. 그럼에도 불구하고 새로운 유형의 모터 베어링 시스템의 설계 및 베어링 선택에는 더 큰 주의가 필요합니다. 실제 응용 분야에서 많은 모터 제조업체는 베어링 간격을 임의로 선택합니다. 서로 다른 서비스 조건에서 작동하는 서로 다른 극 번호를 가진 모터에 대해 동일한 베어링을 채택하는 것은 분명히 부적절합니다. 구체적인 실패 사례와 안전 문제를 결합하여 이 주제에 대해 논의하겠습니다.

정상적인 작동 조건에서 3상 모터의 전원 공급 장치와 권선은 대칭입니다. 전원 공급 장치의 결상 또는 부적절한 모터 배선으로 인해 입력 전압에 위상 손실이 발생하면 모터 권선에 정기적인 소손 손상이 발생합니다. 권선 돌출부에서 뚜렷한 패턴의 손상 모양을 관찰할 수 있습니다. 위상 손실이 있는 델타 연결 권선의 경우 손상은 일관된 패턴을 따릅니다. 즉, 한 위상 권선이 타버리고 다른 두 권선은 그대로 유지됩니다. 위상 손실의 영향을 받는 별 연결 권선의 경우 2상 권선이 소손되고 세 번째 권선은 손상되지 않습니다. 소진의 근본 원인은 과도한 전류로 인해 심각한 과열이 발생하기 때문입니다. 모터 운전 중에 결상이 발생하면 모터 회전 속도가 순간적으로 떨어집니다. 손상되지 않은 상의 전류는 모터 정격 전류를 빠르게 초과하여 정격 값의 몇 배에 도달합니다. 이로 인해 이러한 위상 권선의 심각한 과열 및 소손이 발생합니다. 완전 부하 모터가 작동 중 결상이 발생하면 모터는 정격 수준을 초과하는 전류로 과전류 상태가 됩니다. 모터는 느린 드래그 회전에서 회전자 잠김 상태로 전환되고 손상되지 않은 위상의 라인 전류가 더욱 급증하여 빠른 권선 소진이 발생합니다. 경부하 구동 모터에서 위상 손실이 발생하면 손상되지 않은 권선의 전류가 급격히 상승하고 과도한 온도 상승으로 인해 이러한 권선이 소실됩니다. 부하 토크와 전자기 토크 사이의 관계를 기반으로 분석: 정상 작동 중에 모터의 부하 토크와 전자기 토크는 상대적인 균형을 유지합니다. 위상 손실이 발생한 후 모터의 전자기 토크가 갑자기 감소합니다. 부하 작동 요구 사항을 충족하기 위해 권선 전류가 크게 증가합니다. 전류가 높을수록 더 많은 열이 발생하여 마그넷 와이어 절연체와 해당 상의 다른 절연체 성능이 저하되고 결국에는 소실됩니다. 모터 권선에 결상 결함이 발생하면 상간 절연과 접지 절연이 동시에 소실되는 경우가 많습니다. 상대적으로 큰 모터의 경우 일반적으로 필요한 모니터링 및 보호 체계(예: 차동 보호)가 장착됩니다. 전압 또는 전류 불균형이 감지되면 보호 장치가 적시에 전원 공급 장치를 차단하여 모터 권선을 효과적으로 보호합니다.

모터 본체의 품질과 성능은 모든 사용자에게 매우 중요합니다. 그러나 실제 모터 선택 및 작동 중에 작동 환경에 대한 모터의 적응성, 다양한 작업 조건에서의 사용자 유지보수 및 유지 관리는 매우 중요하며 어느 정도 작동 안전과 직접적인 관련이 있습니다. 일부 모터는 지속적으로 작동하는 반면 다른 모터는 다양한 요인으로 인해 간헐적으로 작동합니다. 예를 들어 난방 장비 및 소방 장비에 설치된 모터는 계절적 수요에 따라 주기적으로 또는 때때로 작동합니다. 간헐적으로 작동하는 모터는 보관 환경과 모터 고유의 보호 특성으로 인해 다양한 비정상적인 상태가 발생할 수 있습니다. 따라서 예방 가능한 품질 장애를 방지하려면 재가동하기 전에 기본적인 점검과 유지보수를 수행해야 합니다. 1 모터 배선 시스템 점검 모터 작동과 대기 상태 사이의 온도 변화와 작동 중 발생하는 진동으로 인해 모터 전원 연결 지점의 패스너가 느슨해질 수 있습니다. 다시 시작하기 전에 배선 시스템에 대한 기본 검사를 수행해야 합니다. 필요한 경우 패스너를 새 것으로 교체하십시오. 2 모터 권선 습기 제거 처리 모터를 장기간 보관한 경우, 작동과 보관 사이의 온도 차이가 큰 경우, 습한 주변 공기에 보관한 경우에는 전원을 공급하기 전에 수분 제거를 수행해야 합니다. 중형 및 대형 모터에는 결로 방지 가열 스트립 및 결로 방지 히터와 같은 전용 권선 가열 장치가 공장에서 장착되어 있습니다. 다양한 제조업체에서 제공하거나 다양한 모터 모델에 장착되는 습기 방지 가열 장치는 구성이 약간 다르지만 작동 원리는 동일합니다. 모든 작업은 모터 작동 및 유지 관리 설명서를 엄격히 따라야 합니다. 습기 방지 가열 장치가 내장되지 않은 모터의 경우 모터의 보호 등급에 따라 외부 가열, 환기 및 건조가 채택될 수 있습니다. 권선 및 관련 부품의 손상을 방지하려면 가열 온도를 엄격하게 제어해야 합니다. 3 모터 커플링 부품의 적합성 점검 모터 샤프트를 수동으로 회전시켜 느슨한 커플링이나 기계적 걸림이 있는지 확인하고 베어링 시스템과 냉각 환기 구성 요소에 특별한 주의를 기울이십시오. 대부분의 모터 제조업체는 작동 매뉴얼에 일상적인 유지 관리에 대한 자세한 사양과 요구 사항을 제공합니다. 자동차 운전자는 실제 서비스 조건에 따라 표적 검사를 실시해야 합니다.

모터, 변압기 등 전기 장비의 권선 절연 처리 공정에서 사전 베이킹은 없어서는 안 될 중요한 전처리 단계입니다. 이는 후속 바니시 함침 및 경화의 품질을 직접적으로 제어하고 권선 절연 시스템의 신뢰성과 장비의 수명을 결정합니다. 프리베이킹의 핵심 목적은 정밀한 온도 제어로 가열하여 권선 내부의 수분, 불순물, 잔류 용제를 제거하여 절연 바니쉬의 침투 및 경화를 위한 최적의 조건을 만드는 것입니다. 그럼에도 불구하고, 부적절한 작동은 다양한 위험을 유발할 수 있으므로 표적 예방 조치가 필요합니다. 권선 절연 처리에서 사전 베이킹의 핵심 중요성은 세 가지 주요 측면에 반영됩니다. 첫째, 수분을 제거하여 단열의 기초를 탄탄하게 다져줍니다. 권선은 권선 및 코일 매립 중에 주변 습기를 흡수하는 경향이 있습니다. 사전 베이킹 없이 바니시 함침을 직접 수행할 경우 갇힌 수분으로 인해 절연층과 도체 사이에 공극이 형성되어 절연 내력이 저하되고 장기간 작동 시 부분 방전 및 절연 파괴가 쉽게 발생합니다. 사전 베이킹은 가열을 통해 권선 내부 수분을 증발 및 배출하여 콤팩트하고 건조한 절연층을 보장하고 숨겨진 절연 위험을 근본적으로 제거합니다. 둘째, 함침 성능을 최적화하기 위한 불순물 제거입니다. 사전 베이킹 중에 와인딩 표면의 기름 얼룩이나 먼지와 같은 오염 물질은 온도가 상승함에 따라 휘발되거나 떨어집니다. 한편, 마그네트 와이어의 절연막에 잔류하는 용제를 제거할 수 있어 이러한 오염물질이 절연 바니시와 권선 사이의 접착력을 손상시키는 것을 방지할 수 있습니다. 이는 후속 함침 공정에서 권선의 모든 작은 간격에 바니시가 철저하게 침투하는 것을 보장합니다. 셋째, 권선 예열을 통해 균일한 경화 품질을 보장합니다. 사전 베이킹된 권선은 적절한 온도를 유지하므로 침지 시 콜드 권선과 바니시 액체 사이의 과도한 온도 차이로 인해 바니시 점도가 급격히 상승하고 침투가 차단되는 것을 방지합니다. 또한, 후속 경화 단계에서 화학반응을 촉진하여 절연 바니쉬의 균일한 경화를 가능하게 하여 지속적이고 안정적인 일체형 절연 구조를 형성합니다.

"작업 조건 일치 및 최적의 비용 성능" 원칙에 따라 선택 오류를 방지하기 위해 모터 선택 시 세 가지 핵심 치수를 엄격하게 제어해야 합니다. 1, 부하 전력 매칭 장비의 정격 전력을 기준으로 전압 등급을 결정합니다. 자원 낭비를 방지하기 위해 저전력 및 기존 부하에는 저전압 모터가 선호됩니다. 고전력 및 중시동 부하에는 고전압 모터를 직접 채택해야 합니다. 이는 저전압 모터의 대전류로 인한 과도한 선간 전압 강하(부하 기동 실패로 이어질 수 있음), 장기간의 부족 전압 과부하 운전으로 인한 모터 소손 등의 문제를 제거하여 안정적이고 신뢰할 수 있는 장비 작동을 보장합니다. 2, 전원 공급 거리에 따른 선택 전원 공급 거리가 짧고 장비가 전원 캐비닛 가까이에 설치된 경우 조달 및 유지 관리 비용을 절감하기 위해 저전압 모터가 우선적으로 사용됩니다. 긴 전원 공급 거리, 분산된 플랜트 전원 공급 장치 및 긴 케이블 라우팅 프로젝트의 경우 라인 손실을 줄이고 케이블 투자를 줄이며 전원 공급 장치 효율성을 향상시키기 위해 고전압 모터를 권장합니다. 3, 현장 환경과 작동 조건의 일치 폭발 방지, 습한, 먼지가 많은, 부식성 장소와 같은 특수 환경에서는 해당 보호 등급의 특수 모터를 선택해야 합니다. 저전압 모터는 경부하 및 간헐적인 기존 작업 조건에 가장 적합한 선택입니다. 고부하 충격, 하루 종일 연속 작동 및 장기간 안정적인 작동을 보장하는 높은 신뢰성 요구 사항을 갖춘 작업 조건에는 고전압 모터가 선호됩니다. 요약하면, 고전압 모터와 저전압 모터는 다양한 생산 요구에 적합한 두 가지 유형의 핵심 전력 장비입니다. 둘 다 절대적인 장점이나 단점이 없습니다. 시나리오 적응성만 다릅니다. 두 가지 유형의 성능 특성과 적용 범위를 정확하게 파악하면 합리적인 모터 선택, 효율적인 작동 및 제어 가능한 비용이 가능해 산업 생산을 위한 지속적이고 안정적인 전력 지원을 제공할 수 있습니다.

3상 모터의 일상적인 작동 및 유지 관리에서 권선-접지 절연 파괴는 회전 간 및 위상 간 단락 결함 다음으로 가장 널리 퍼진 전기 위험 중 하나입니다. 접지 결함은 모터 권선 절연층의 손상 또는 노후화를 의미하며, 이로 인해 위상 도체와 철심, 프레임 또는 접지 도체 사이에 전도성 경로가 생성됩니다. 두 개의 권선이 전기적으로 연결된 상간 단락과 달리 접지 오류는 접지 루프의 비정상적인 전류 또는 접지 누출 보호 시스템의 활성화로 나타납니다. 오류 유형을 정확하게 구분하면 유지 관리 담당자가 신속한 문제 해결을 수행할 수 있습니다. 정상적인 작동 조건에서 3상 모터는 편차가 무시할 수 있는 균형 잡힌 3상 부하 전류, 제로 접지 누설 전류, 안정적이고 규칙적인 전류 파형을 특징으로 합니다. 권선-접지 절연 결함이 발생하면 가장 뚜렷한 증상은 지속적인 접지 누설 전류이며, 이는 이러한 결함의 특징적인 특징입니다. 완전 파괴 전 부분 절연 손상 초기 단계에서는 누설 전류가 낮게 유지되고 변동이 완만해 결함을 감지하기가 어렵습니다. 습기 유입 및 탄화로 인해 절연 열화가 심해지면 누설 전류가 꾸준히 증가합니다. 약한 단상 접지의 경우 급격한 서지나 강하 없이 3상 부하 전류 간의 전체 편차가 최소화되고 3상 전류가 대략 균형을 유지합니다. 이것이 지락을 자주 간과하는 주된 이유입니다. 그럼에도 불구하고 시스템의 상-접지 전압은 이 단계에서 이동합니다. 즉, 결함이 있는 상의 상-접지 전압은 떨어지고 정상 상의 전압은 상승합니다. 이러한 조건에서 장기간 사용하면 절연 열화가 가속화됩니다. 접지 결함이 직접 금속 접지 연결로 진행되면 명백한 전류 이상이 나타납니다. 큰 접지 단락 전류가 결함이 있는 위상을 통해 흐르면서 위상 전류가 크게 상승하고 가벼운 3상 전류 불균형이 발생합니다. 한편, 영상 전류가 급격하게 증가하여 모터 누전 모니터링 및 영상 보호 장치에서 조기 경고 및 트립 동작이 자주 발생합니다. 이는 위상 간 단락으로 인해 발생하는 심각하고 급격한 전류 불균형과는 크게 다릅니다. 위상 간 단락과 비교하여 모터의 접지 오류는 훨씬 더 숨겨진 전류 변화를 나타냅니다. 초기에는 뚜렷한 비정상적인 소음, 진동 또는 과열이 발생하지 않지만 지속적인 누설 전류는 권선 절연체를 지속적으로 태워 노화를 가속화합니다. 이는 궁극적으로 위상 간 단락 및 완전한 권선 ​​소진과 같은 심각한 치명적인 결함을 유발합니다. 따라서 유지 관리 중에는 정기적인 절연 저항 테스트와 누설 전류 모니터링이 필수입니다. 사소한 위험이 심각한 고장으로 확대되는 것을 방지하기 위해 이상이 감지되면 즉시 문제 해결을 위해 장비를 종료해야 합니다.

모터 베어링 선택에서 유형 N 및 유형 NU 원통형 롤러 베어링은 플로팅 엔드 지지대의 기본 옵션입니다. 리브 구조의 차이로 인해 모터의 축방향 열팽창 보상과 장기적인 작동 안정성에 직접적인 영향을 미치는 별도의 모터 설계 및 작동 조건에 적합합니다. 모터 설계자, 유지 보수 담당자 및 선택 엔지니어의 경우 구조적 차이점과 적용 시나리오를 명확히 하는 것은 베어링 고착 및 과도한 축 응력과 같은 고장을 방지하는 데 중요합니다. N형과 NU형은 모두 단열 원통형 롤러 베어링이며 기능적 차이는 주로 축방향 플로트 특성을 결정하는 리브 구성에서 비롯됩니다. N형 원통 롤러 베어링은 이중 리브가 있는 내부 링과 리브가 없는 외부 링이 특징입니다. 내부 링, 롤러 및 케이지는 통합 어셈블리를 형성하여 외부 링이 내부 링에 대해 양방향으로 축 방향으로 자유롭게 움직일 수 있도록 합니다. 이 설계는 샤프트가 고정되어 있고 하우징이나 엔드 쉴드에 축방향 플로트가 필요한 시나리오에 적용됩니다. 반대로 NU형 원통 롤러 베어링은 이중 리브가 있는 외부 링과 리브가 없는 내부 링을 채택합니다. 외부 링, 롤러 및 케이지는 하나의 단위로 조립되어 내부 링이 외부 링에 대해 축 방향으로 자유롭게 미끄러질 수 있도록 합니다. 이는 모터 샤프트가 자유롭게 팽창 및 수축해야 하는 고정 하우징 및 엔드 실드가 있는 모터에 이상적입니다. 실제 모터 응용 분야에서는 Type NU 베어링이 시장을 지배하고 있으며 플로팅 엔드 베어링 설치의 90% 이상을 차지합니다. 모터는 작동 중에 상당한 열을 발생시켜 샤프트의 축 방향 신장을 유발합니다. NU 유형 베어링은 내부 링이 샤프트와 함께 팽창 및 수축할 수 있도록 하여 열 성장을 효과적으로 보상하고 축적된 축 응력으로 인한 베어링 고착 및 마모 가속화를 방지합니다. 따라서 프레임 크기 H315 이상의 3상 비동기 모터, 고전압 모터, 대형 팬 및 펌프 모터, 압축기 및 압연기용 대형 모터를 포함하여 장축, 고온, 고속 및 고전력 모터에 널리 사용됩니다. N형 원통형 롤러 베어링은 모터에 덜 일반적으로 사용되며 외부 링 축 플로트가 필요한 특수 하우징 구조에만 채택됩니다. 일반적인 응용 분야에는 소형 정밀 모터, 특정 가변 주파수 모터 및 샤프트 런아웃에 대한 엄격한 요구 사항과 샤프트와 엔드 실드 사이의 높은 위치 정확도가 있는 장비가 포함됩니다. 외부 링의 축 플로트는 열팽창을 보상할 뿐만 아니라 내부 링의 위치 결정 정밀도를 유지하여 샤프트 런아웃으로 인한 진동과 소음을 줄입니다. N형 및 NU형 베어링은 고정 부동 베어링 배열 원리에 따라 모터용 세트로 적용되어야 한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 한쪽 끝은 고정 끝단 베어링(예: 깊은 홈 볼 베어링 및 앵귤러 콘택트 볼 베어링)이 장착되어 축 하중을 견디고, 다른 끝은 N형 또는 NU형 베어링을 플로팅 끝단으로 사용하여 축 팽창 보상을 실현합니다. 또한 모터 속도 및 작동 온도에 따라 베어링 내부 틈새를 선택해야 합니다. 고속 및 고온 모터의 경우 열팽창을 추가로 수용하고 베어링 바인딩을 방지하기 위해 C3 또는 C4 큰 틈새 베어링이 선호됩니다. 요약하자면, N형 및 NU형 원통형 롤러 베어링은 축방향 플로트 보상을 제공하고 안정적인 모터 작동을 보장하도록 설계되었습니다. 일반적인 선택의 경우 Type NU는 대부분의 모터의 플로팅 엔드 요구 사항을 충족하는 첫 번째 선택입니다. N형 베어링은 하우징이 플로팅해야 하고 높은 샤프트 위치 정확도가 필요한 경우에만 고려됩니다. 고정 부동 배열과 적절한 간격 일치를 엄격히 준수하면 베어링 성능이 최적화되고 모터 서비스 수명이 연장됩니다.

산업용 펌프는 화학, 야금, 물 공급 및 배수 및 기타 산업에 널리 적용되는 핵심 유체 운송 장비 역할을 합니다. 산업용 펌프의 동력원인 모터는 펌프 본체의 작동 효율성, 안정성 및 서비스 수명을 직접적으로 결정합니다. 복잡하고 가변적인 작업 조건을 고려할 때 산업용 펌프는 모터 성능에 대해 엄격하고 정확한 요구 사항을 적용합니다. 적절한 모터 매칭을 통해 펌프는 최적의 작동 성능을 제공할 수 있습니다. 전력 매칭이 주요 전제 조건입니다. 모터 출력은 운반 매체, 헤드, 유속 및 기타 주요 매개변수를 기반으로 정확하게 구성되어야 합니다. 과도한 전력은 전력 낭비로 이어지고, 전력이 부족하면 정격 작동 조건에 도달하지 못하며 모터가 소진될 수도 있습니다. 특히 양정이 크고 흐름이 큰 중공업 시나리오에서 모터는 시동 중 순간적인 부하 충격을 견디고 생산 중단을 방지할 수 있는 충분한 정격 출력과 과부하 용량이 필요합니다. 고효율과 에너지 절약은 핵심 요구 사항입니다. 산업용 펌프는 대부분 연속적으로 작동하며, 모터 에너지 소비는 전체 장비 전력 사용량의 80% 이상을 차지합니다. 고효율 모터는 기업 운영 비용을 효과적으로 절감합니다. 현재 IE4 이상의 초고효율 모터가 에너지 손실이 적고 변환 효율이 높은 모터가 업계를 장악하고 있습니다. 가변 주파수 속도 조절과 결합하여 실제 작업 조건에 따라 회전 속도를 동적으로 조정하여 산업 이중 탄소 개발 추세에 맞춰 에너지 절약 효과를 더욱 높일 수 있습니다. 안정성과 신뢰성은 기본적인 보장으로 작용합니다. 산업용 펌프는 고온, 고압, 부식이 심한 열악한 환경에서 작동하는 경우가 많습니다. 모터는 장기간 안정적인 작동을 유지하고 가동 중지 시간을 최소화하기 위해 우수한 절연, 방열 및 간섭 방지 기능을 갖추어야 합니다. 보호 등급은 먼지와 습기 유입을 방지하기 위해 작동 환경에 맞게 조정되어야 합니다. 베어링, 권선 등 주요 부품의 내마모성과 내피로성도 모터 작동 안정성에 큰 영향을 미칩니다. 또한 모터 시동 성능과 속도 조절 정밀도에 대한 명확한 표준이 설정되어 있습니다. 소프트 스타트는 시동 시 전류 서지를 방지하고 펌프와 모터를 모두 보호합니다. 정확한 속도 조절은 다양한 흐름과 헤드 요구 사항에 적응하고 유체 전달 정밀도를 향상시킵니다. 결론적으로 모터 출력, 에너지 효율성 및 안정성에 대한 엄격한 요구 사항은 효율적이고 안정적이며 에너지 절약적인 유체 운송을 달성하는 것을 목표로 합니다. 적합한 모터를 선택하면 펌프 성능이 향상될 뿐만 아니라 유지 관리 비용이 절감되고 산업 생산이 보호됩니다.

방폭 모터는 가연성 및 폭발성 환경에서 안전하게 작동할 수 있는 모터의 일반적인 용어입니다. 방폭 원리 및 구조에 따라 다양한 유형으로 분류되며 각 유형에는 해당 표준 방폭 표시가 있습니다. 모든 방폭 모터 표시는 Ex로 시작하고 이어서 방폭 유형, 장비 범주, 온도 등급, 보호 등급 등의 정보가 따르며, 이러한 정보가 함께 완전한 방폭 표시를 구성하여 적용 가능한 위험 지역과 안전 수준을 명확히 합니다. 방폭 모터 는 가장 일반적으로 사용되는 방폭 모터입니다. 기존 규격의 방폭 표시는 Ex d이지만, 신 규격은 보호 등급에 따라 내림차순으로 Ex da, Ex db, Ex dc로 세분화됩니다. Ex dc는 탄광 메탄이 아닌 폭발성 가스 환경에서만 사용할 수 있습니다. Ex da 및 Ex db는 탄광 메탄을 비롯한 다양한 폭발성 가스 환경에 적용할 수 있습니다. 이 제품은 내부 폭발을 견디고 화염 전파를 방지하기 위해 견고한 인클로저와 정밀한 방염 접합 표면의 "화염 소화" 기능에 의존합니다. 주로 폭발성 가스 위험 환경의 Zone 1 및 Zone 2에 적합합니다. 안전이 강화된 모터에는 Ex ea 및 Ex eb가 표시되어 있습니다. 절연 강화, 온도 상승 억제, 구조적 신뢰성 향상으로 정상 작동 시 스파크나 위험한 고온이 발생하지 않습니다. 주로 폭발성 가스 환경인 Zone 2에서 사용됩니다. 본질 안전 모터에는 Ex ia, Ex ib 및 Ex ic가 표시되어 있습니다. 폭발 방지는 높은 안전 수준으로 회로 에너지를 제한하여 달성됩니다. 폭발성 가스 환경인 Zone 0, Zone 1, Zone 2와 폭발성 분진 환경인 Zone 20, Zone 21, Zone 22에서 사용할 수 있으며 주로 저전력 계측기 및 제어 장비에 적용됩니다. 가압 모터 에는 Ex pv(보호 수준 EPL Gb 또는 Gc), Ex pxb(보호 수준 EPL Gb, Mb 또는 Db), Ex pyb(보호 수준 EPL Gb 또는 Db) 및 Ex pzc(보호 수준 EPL Gc 또는 Dc)가 표시되어 있습니다. 깨끗한 가스를 모터에 주입하여 약간의 양압을 형성함으로써 외부의 가연성 가스나 먼지가 들어가는 것을 방지합니다. Zone 1, Zone 2에 적합하며 고출력 구동 장비에 흔히 사용됩니다. 외함형 분진 방폭 모터에는 Ex ta(보호 수준 EPL Da), Ex tb(보호 수준 EPL Db) 및 Ex tc(보호 수준 EPL Dc)가 표시되어 있습니다. 가연성 분진 환경의 Zone 20, Zone 21, Zone 22에 적합한 먼지 유입을 방지하고 표면 온도를 제어하기 위해 높은 보호 수준의 밀봉 구조를 채택했습니다.

분진 방폭 모터는 주로 가연성 분진 환경을 위해 설계되었습니다. 핵심 원리는 먼지가 모터 내부에 들어가 축적되는 것을 방지하는 동시에 모터 표면 온도가 먼지 점화 온도에 도달하지 않도록 하는 것입니다. 완전히 밀폐된 구조, 강화된 인클로저 보호 등급, 매끄러운 방진 표면, 안정적인 밀봉 설계 등의 조치를 통해 모터에 먼지가 부착되거나 유입되는 현상이 줄어듭니다. 모터 인클로저의 표면 온도 상승은 분진의 최소 발화 온도보다 낮도록 엄격히 제어되어 분진 발화 또는 폭발을 근원지에서 방지합니다. 인클로저 보호 유형에는 "ta", "tb" 및 "tc"가 포함됩니다. Ex ta는 EPL Da에 해당합니다(매우 높은 보호 수준: 정상 작동, 예상되는 결함 또는 드문 결함 조건에서는 발화원이 아님). Ex tb는 EPL Db에 해당합니다(높은 보호 수준: 정상 작동 또는 예상되는 오류 조건에서는 점화원이 아님). Ex tc는 EPL Dc에 해당합니다(일반 보호 수준: 정상 작동 중에는 점화원이 아닙니다. 점화원이 자주 나타날 것으로 예상되는 경우 효과적인 점화가 발생하지 않도록 추가 보호 조치를 적용할 수 있습니다). 이러한 모터는 일반적으로 먼지 침입을 효과적으로 방지할 수 있는 견고한 인클로저 밀봉 및 합리적인 방열 기능을 갖춘 IP65 이상의 침투 보호 등급을 요구합니다. Zone 20, Zone 21 및 Zone 22를 포함하여 가연성 먼지가 있는 위험 지역에 적합하며 곡물 가공, 사료 생산, 목재 가공, 금속 연마, 담배 및 화학 분말 가공과 같은 산업에서 컨베이어, 파쇄기, 스크리닝 장비, 믹서, 팬 및 기타 기계를 구동하는 데 널리 사용됩니다. 방폭 모터의 구조적 특성을 더 자세히 이해하기 위해 가스 방폭 모터와 분진 방폭 모터를 간략하게 비교하면 다음과 같습니다. 가스방폭 모터 폭발성 가스 환경용으로 설계되어 인화성 가스 및 증기가 있는 위험한 장소에서 주로 사용됩니다. 초점은 아크, 스파크 및 고온으로 인해 가스가 점화되는 것을 방지하는 것입니다. 일반적인 유형에는 내화성, 안전성 향상, 본질 안전 및 가압 모터가 포함됩니다. 이 제품은 가스 폭발 위험 구역 Zone 0, Zone 1 및 Zone 2에 적합하며 석유, 화학, 석탄 채굴, 천연 가스 및 기타 산업에 널리 적용됩니다. 분진방폭 모터 가연성 먼지와 섬유가 있는 환경에 맞게 설계된 이 제품의 핵심 기능은 먼지 차단 밀봉 및 표면 온도 제어로 먼지가 모터 내부로 들어가 축적되어 점화되는 것을 방지합니다. 보호 등급은 대부분 IP65 이상이며 분진 폭발성 위험 지역인 Zone 20, Zone 21 및 Zone 22에 적합합니다. 일반적으로 곡물 가공, 목재 가공, 금속 연마, 사료, 화학 분말 및 이와 유사한 응용 분야에서 볼 수 있습니다.

기존의 유도 전동기와 영구자석 동기 전동기에서는 고정자 코어와 회전자 코어가 모두 실리콘 강판으로 만들어집니다. 규소강판의 모재는 강철이며, 규소 함유량은 1.0%~4.5%입니다. 규소강판은 투자율이 높아 자속이 원활하게 통과하고 강한 토크를 발생시키는 특징이 있습니다. 하나의 단단한 규소강판을 사용하는 대신 얇은 규소강판을 서로 쌓아서 와전류의 유해한 영향을 억제합니다. 전자기 유도의 법칙에 따라 도체가 변화하는 자기장에 놓이면 도체 내부에 소용돌이 패턴의 유도 전류가 생성됩니다. 이것이 와전류입니다. 모터 코어가 견고한 규소강 조각으로 만들어진 경우 코어를 통해 흐르는 와전류는 전기 저항으로 인해 열을 발생시킵니다. 견고한 금속 블록의 저항이 매우 낮기 때문에 매우 큰 와전류와 막대한 열 발생이 발생합니다. 이로 인해 매우 짧은 시간에 코어 온도가 수백도까지 상승하여 코일 절연체가 직접 연소되고 모터가 파손될 수 있습니다. 적층 규소강판은 각 판 사이에 절연층이 존재합니다. 고체 블록을 통해 흐르는 크고 방해받지 않는 와전류는 절연체에 의해 개별 얇은 시트 내에 갇힌 수많은 작은 와전류로 나누어집니다. 와전류 손실은 규소강판 두께의 2승에 비례합니다. 즉, 시트 두께를 원래의 10분의 1로 줄이면 와전류 손실이 100분의 1로 줄어듭니다. 각 규소강판은 일반적으로 스탬핑 방식으로 생산된 후 적층되고 압축되어 코어를 형성합니다. 회전자 코어는 일반적으로 샤프트에 수축 끼워 맞춰지는 반면, 고정자 코어는 일반적으로 모터 하우징에 압착됩니다.

실제 의사소통에서 우리는 많은 사람들이 방폭 모터와 방폭 모터를 혼동한다는 사실을 발견했습니다. 사실 둘은 평행관계가 아니라 포괄적 관계이다. 간단히 말하면 방폭모터는 항상 방폭모터이지만, 방폭모터는 방폭형에만 국한되지는 않습니다. 방폭 모터 는 일반적으로 주변의 폭발성 혼합물을 발화시키지 않고 가연성 및 폭발성 환경에서 안전하게 작동할 수 있는 모든 모터를 가리키는 광범위한 용어입니다. 방폭형, 안전성 향상, 본질 안전형, 가압형, 분진 방폭형 모터 등 다양한 방폭 구조를 갖춘 다양한 유형이 포함됩니다. 방폭모터 는 방폭모터 중 가장 널리 사용되고 대표적인 형식이다. 방폭 표시는 Ex da (EPL Ga 또는 Ma의 경우 매우 높은 보호 수준), Ex db (EPL Gb 또는 Mb의 경우 높은 보호 수준) 및 Ex dc (EPL Gc의 경우 보통 보호 수준)입니다. 내화성 인클로저 "da" 및 "db"는 광산 메탄(EPL Ma 또는 Mb)이 포함된 폭발성 가스 환경과 광산 메탄이 포함되지 않은 환경(EPL Ga 또는 Gb)에서 사용할 수 있습니다. 내염방폭 인클로저 "dc"는 광산 메탄(EPL Gc) 이외의 폭발성 가스 환경에서만 사용할 수 있습니다. 방폭원리와 관련하여 방폭모터의 핵심특징은 내부폭발은 허용하되 폭발의 확산을 방지한다는 점이다. 고강도 인클로저를 사용하여 내부 폭발 압력을 견딜 수 있으며 정밀하게 가공된 화염 경로 간격을 사용하여 화염을 냉각하고 스파크가 외부로 확산되는 것을 차단하여 외부 환경의 안전을 보장합니다. 대부분의 다른 유형의 방폭 모터는 소스에서 폭발을 방지합니다. 예를 들어: 안전성이 향상된 모터는 절연 강화 및 온도 상승 제어를 통해 위험한 온도를 방지합니다. 본질 안전 모터는 전기 에너지를 제한하여 발화성 스파크를 방지합니다. 가압 모터는 가연성 가스를 차단하기 위해 보호 가스를 채워 케이싱 내부에 양압을 형성합니다. 구성 요소 구조 측면에서 방폭 모터는 일반적으로 기계 가공 정확도, 맞춤 간격 및 화염 경로의 밀봉 방법에 대한 엄격한 요구 사항과 함께 더 무거운 엔클로저를 갖습니다. 배선 및 케이블 인입 장치도 특수 방폭 밀봉 구조를 채택해야 합니다. 이와 대조적으로, 다른 방폭 모터에는 이러한 엄격한 화염 경로 요구 사항이 없습니다. 케이싱과 배선은 자체 방폭 원리에 따라 설계되어 전체 구조와 무게가 다릅니다. 적용 시나리오에서 방폭 모터는 탄광, 석유, 화학 공학, 천연가스 시설 등 가연성 가스가 있는 고위험 지역에 적합합니다. 향상된 안전성 및 본질 안전 모터와 같은 다른 유형은 해당 보호 수준에 따라 위험이 낮거나 특수 저전력 애플리케이션에 사용됩니다.

전기 모터의 가변 주파수 속도 조절 작동은 점차 시대의 상징이 되었습니다. 동기 모터의 속도 조절은 생산 공정 중 팬, 펌프와 같은 제곱 토크 부하 기계를 구동하는 AC 모터의 가변 주파수 속도 제어를 의미합니다. 가변 주파수 속도 제어는 최적의 공정 효과는 물론 상당한 에너지 절약 및 소비 감소를 달성할 수 있습니다. 1, 에너지 절약 효과 팬, 펌프, 압축기 등 기존의 브러시리스 여자 동기 모터로 구동되는 기계 장비는 일정한 전력 출력으로 전력 주파수에서 작동합니다. 공정 요구 사항에 따라 유량과 압력을 조정하면 부하 유량은 회전 속도에 비례하고 필요한 전력은 회전 속도의 3승에 비례하기 때문에 심각한 에너지 낭비가 발생합니다. 따라서 요구되는 유량이 정격 유량의 80%일 때 최신 가변 주파수 속도 조절 자동 제어를 적용하면 기존 조절 방법에 비해 전기 에너지를 45% 이상 절약할 수 있습니다. 2, 가변 주파수 작동 공정 제어를 위한 가변 주파수 속도 조절은 단일 기계 제어 시스템입니다. 작동 프로세스는 기본적으로 가변 주파수 소프트 스타트 프로세스와 유사하지만 다릅니다. 차이점은 주 제어실에서 동기 전동기의 가변 주파수 속도 조절 동작을 위한 준비 명령을 내린 후 동기 전동기의 바링 구동 모터가 이를 회전시킨다는 점이다. 회전 속도가 정격 속도의 1%에 도달하면 동기 전동기는 설계된 프로그램에 따라 여자 제어를 통해 제어 시스템에 여자를 적용하도록 지시합니다. 그런 다음 주 제어실은 가변 주파수 소프트 스타트 작동을 위해 고전압 스위치가 닫혔음을 나타내는 "작동 허가" 신호를 보냅니다. 동시에, 신호 표시에 따라 주 제어실은 동기 모터의 가변 주파수 속도 조절을 위한 소프트 스타트 제어 시스템의 주 제어 회로의 고전압 스위치를 즉시 닫고 동기 모터를 가변 주파수 소프트 스타트 작동에 넣습니다. 가변 주파수 및 전압 소프트 스타트 제어 중에 동기 모터의 회전자 자극 극성은 변경되지 않습니다. 모터는 가변 주파수 속도 조절의 주파수로 가속하고 점진적인 전압 부스팅과 주파수 증가를 통해 정격 속도로 작동할 때까지 가변 주파수 소프트 스타트 제어를 완료합니다. 가변주파수 속도조절 운전시 동기전동기는 실부하의 변화에 ​​따른 가변주파수 속도조절 제어시스템과 마이크로 산업용 제어 컴퓨터 시스템에 의한 벡터운전 제어를 통해 안정적이고 정밀한 속도제어를 실현합니다. 가변 주파수 작동에서 동기 모터를 정지하기 전에 가변 주파수 속도 조절 장치는 자동으로 출력 전류를 0으로 줄이고 "정지 허가" 신호가 표시되기 전에 장치의 모든 트리거 펄스를 차단해야 합니다. 이 신호에 기초하여, 주 제어실은 가변 주파수 속도 조절 제어 장치의 주 제어 회로에 있는 고전압 스위치의 상용 주파수 전원 공급 장치를 즉시 차단하여 가변 주파수 속도 조절 제어 프로세스를 종료합니다.

비동기 모터의 속도는 항상 해당 회전 자기장의 회전 속도보다 낮습니다. 실제 적용에서는 작업 조건에 따라 모터의 속도 조절이 필요합니다. 일부 작업 조건은 속도 조정에 대한 요구 사항이 낮고 적절한 속도 단계만으로 충분하지만 다른 작업 조건에서는 지속적이고 원활한 속도 조절이 필요합니다. 특정 요구 사항에 따라 비동기 모터 자체를 사용하거나 속도 제어 장치와 결합하여 원하는 속도를 달성할 수 있습니다. 주전원 농형 모터는 고정된 주파수에서 작동하는 정속 모터입니다. 이에 비해 주전원이 공급되는 권선형 회전자 유도 모터는 작은 범위 내에서 속도 조정이 가능합니다. 농형 유도 전동기의 경우 회전자 극 수는 고정자 극 수에 따라 달라질 수 있으므로 고정자 권선의 극 쌍 수를 변경하여 동일한 모터에서 여러 속도를 얻을 수 있습니다. 고정자 권선의 극수 변환은 연결 모드를 변경하여 실현됩니다. 일부 모터는 단일 권선 세트의 연결 변환을 채택하고 다른 모터는 두 개의 별도 권선 세트를 사용합니다. 단일 권선 세트의 경우 일반적으로 최대 3개의 서로 다른 속도를 얻을 수 있지만 권선 및 자기 회로 호환성으로 인해 2:1 극비 설계가 더 일반적입니다. 극 변경 다중 속도 모터의 속도는 계단식으로 제어되며 주어진 극 수에서 실질적으로 일정한 속도로 작동합니다. 그러나 동일한 모터에 대해 서로 다른 속도에서 다른 성능 요구 사항도 시동 성능 및 온도 상승 규정 준수와 같은 실제 작동 조건과 일치해야 합니다. 극 변경 다중 속도 모터의 경우 다양한 속도 조건에서 테스트 항목 및 해당 표시기의 준수가 중요하며 모터의 실제 작동 요구 사항을 정확하게 숙지해야 합니다. 상대적으로 정확하고 원활한 속도 조절이 필요한 작업 조건의 경우 주파수 제어가 채택되며 실제 작업 조건에 따라 속도 조절 범위를 설계할 수 있습니다. 방열 구조의 차이 외에도 인버터용 모터와 주전원 모터는 자석 와이어, 절연재, 베어링 시스템 등의 측면에서도 적절하게 제어되어야 합니다. 예를 들어 인버터용 모터용 특수 자석 와이어, 클래스 F 이상의 절연 재료, 베어링 시스템에 대한 축 전류 보호 조치를 적용해야 합니다. 위의 속도 조정 및 제어 방법 외에도 전압 조정, 회전자 저항 제어, 토크 조정 및 기타 조치도 모터의 특정 속도 조정 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

광업, 화학, 창고 및 기타 산업의 핵심 운반 장비인 벨트 컨베이어는 저속 및 고하중 조건에서 장기간 안정적으로 작동해야 합니다. 재료 축적이나 시작-정지 충격과 같은 부하 변동에 대처하는 동시에 재료 유출이나 장비 마모를 방지하기 위해 균일한 운반 속도를 보장해야 합니다. 구동모터 제어의 핵심은 정토크 작동에 있으며, 정밀한 제어를 통해 저속 고토크 출력과 작동 안정성이라는 이중 요구 사항을 달성합니다. 이 경우 벨트 컨베이어는 비동기식 모터로 구동됩니다. 정격 부하에서 벨트를 구동하려면 일정한 토크를 유지해야 합니다. 시동 중에는 벨트의 정지 마찰과 재료의 중력을 극복해야 하므로 일정한 토크 제어의 응답 속도와 정확성에 대한 높은 요구 사항이 적용됩니다. 제어 시스템은 저속 성능을 최적화하기 위해 벡터 제어와 결합된 U/f 비율 제어를 기반으로 합니다. 일정한 U/f 비율로 기본 속도 이하의 전압과 주파수를 동기식으로 조절할 뿐만 아니라 고정자 전압 강하 보상을 사용하여 저속에서 토크에 대한 모터 내부 저항 강하의 영향을 상쇄하여 시동 토크 부족으로 인한 벨트 걸림을 방지합니다. 전류 폐쇄 루프 제어는 안정적인 일정한 토크를 보장하는 핵심입니다. 이 시스템은 고정밀 전류 센서를 통해 고정자 3상 전류를 실시간으로 수집하고 좌표 변환을 통해 이를 dq 좌표 성분으로 변환하며 q축 ​​전류를 토크 설정점에 고정하여 부하 변화에 따라 빠르고 안정적인 토크 응답을 보장합니다. 동시에 현재 보호 임계값이 사전 설정됩니다. 갑작스런 재료 축적으로 인해 과부하가 발생하는 경우 모터 소손을 방지하기 위해 전류 출력이 시간 제한되고, 부하가 복원된 후 시스템이 자동으로 정토크 운전으로 복귀합니다. 복잡한 현장 작업 조건을 목표로 하는 이 시스템은 방해 보상 및 적응성을 향상시킵니다. 벨트 속도, 자재 중량, 모터 온도를 실시간으로 모니터링합니다. 재료 부피의 급격한 변화로 인해 부하 변동이 발생하는 경우 전압과 전류 비율이 동적으로 조정되어 토크에 대한 외란의 영향을 신속하게 보상합니다. 장기간 작동으로 인해 발생하는 모터 매개변수 드리프트의 경우 동적 교정 알고리즘을 사용하여 고정자 저항 및 인덕턴스 편차를 수정하여 토크 드리프트를 방지합니다. 스타트업 중에 스텝업 소프트 스타트 전략을 채택하여 토크 출력을 점진적으로 높이고, 벨트와 모터에 대한 돌입 전류의 손상을 줄이며, 고부하 조건에서 원활한 스타트-스톱 및 지속적인 정토크 작동을 달성합니다.

논의에 모터 토크와 속도가 관련될 때마다 누군가는 항상 이들의 관계에 대해 질문을 제기합니다. 오늘은 이 두 매개변수의 관계에 대해 구체적으로 논의하겠습니다. 속도와 토크는 두 가지 중요한 모터 매개변수이며 둘 다 모터의 전체 성능 요구 사항에서 파생됩니다. 주요 모터 매개변수 중에는 동력에 의해 반영되며, 동력의 틀 내에서 토크와 속도에 따라 더 자세히 반영됩니다. 토크와 속도 사이의 관계를 설명하는 것은 특정 제약 조건에서만 의미가 있습니다. 동일한 동력을 가진 모터의 경우 모터 토크가 작을 때 해당 속도가 높습니다. 모터 토크가 크면 해당 속도가 낮습니다. 우리는 이전에 특정 공식을 사용하여 이들 사이의 이론적 관계를 설명했습니다. 이러한 관계를 통해 정격 전력, 정격 전압 및 프레임 크기가 동일한 모터의 경우 저속 다극 모터가 고속 소수 극 모터보다 토크가 더 높다는 것을 이해하기가 더 쉽습니다. 즉, 동일한 전력에서 고속 모터는 토크가 낮지만 더 빠르게 작동하고, 저속 모터는 느리게 작동하지만 부하 구동 능력이 더 강합니다. 이 관계를 사용하면 가변 주파수 모터의 정전력 작동을 이해하는 것도 비교적 간단합니다. 따라서 어떠한 제약도 없이 토크와 속도 사이에는 고정된 비교 관계가 없습니다. 동일한 토크에서 속도가 높을수록 모터 출력도 커집니다. 마찬가지로, 동일한 속도에서 토크가 클수록 출력도 커집니다. 모터 선택 시 특정 작업 조건에 따라 요구 사항을 충족하는 제품을 선택해야 합니다. 먼저 모터 토크 지수와 직접적으로 관련된 부하 크기를 완전히 이해합니다. 둘째, 구동 장비의 작동 속도를 명확하게 결정하고 모터 속도와 일치해야 합니다. 이 두 표시기는 기본적으로 모터의 전력과 극 수를 결정합니다. 동력과 속도는 모터 명판에 직접 표시되며, 토크는 간단한 계산을 통해 얻을 수 있습니다.

수평 모터의 축은 지면과 평행하고, 수직 모터의 축은 지면과 수직입니다. 수평 모터와 비교하여 수직 모터의 베어링 시스템에는 필연적으로 특별한 요구 사항이 있습니다. 가장 분명한 특징은 베어링이 상당한 축방향 힘을 전달할 수 있어야 한다는 것입니다. 수평 모터의 위치 결정 베어링은 일반적으로 레이디얼 하중과 일정량의 축 하중을 동시에 지지할 수 있는 깊은 홈 볼 베어링을 채택합니다. 그러나 수직 모터의 큰 축력으로 인해 깊은 홈 볼 베어링은 무거운 축 하중을 견딜 수 없기 때문에 수직 모터에는 앵귤러 콘택트 볼 베어링이 일반적으로 사용됩니다. 단열 및 복열 앵귤러 콘택트 볼 베어링은 모두 높은 축방향 하중 용량과 고속 성능을 제공합니다. 수직 장착 모터의 베어링 선택은 주로 모터 출력, 프레임 크기 또는 로터 중량에 따라 달라집니다. 프레임 크기 H280 이하의 수직 모터는 일반적으로 깊은 홈 볼 베어링을 사용하는 반면, H315 이상의 모터에는 앵귤러 콘택트 볼 베어링이 필요합니다. 고정밀 및 고속 베어링은 일반적으로 접촉각이 15도입니다. 축방향 하중이 가해지면 접촉각이 증가합니다. 앵귤러 콘택트 볼 베어링은 한 방향의 축 하중뿐만 아니라 방사형 및 축방향 하중을 결합할 수 있습니다. 축방향 하중 용량은 접촉각에 의해 결정됩니다. 접촉각이 클수록 축방향 하중 용량이 높아집니다. 또한 샤프트나 하우징의 한 방향 축 변위를 제한할 수도 있습니다. 앵귤러 콘택트 볼 베어링이 수직 모터에 사용되는 경우 일반적으로 비구동측 베어링이 장착되어 구동측 베어링이 충분한 반경방향 힘을 견딜 수 있도록 합니다. 설치 중에는 엄격한 방향 요구 사항을 준수해야 합니다. 베어링은 로터 중력 방향과 일치하는 하향 축력을 지원할 수 있어야 합니다. 모터 샤프트가 위쪽으로 확장되면 앵귤러 콘택트 베어링이 비구동 단부에 설치되어 축력 요구 사항을 충족하고 엔드 커버의 우수한 조립 생산성을 보장합니다. 샤프트가 아래쪽으로 확장되면 비구동측에도 앵귤러 콘택트 베어링이 설치되지만 베어링 손상을 방지하려면 엔드 커버 조립 시 적절한 조치를 취해야 합니다. 간단히 말해서, 앵귤러 콘택트 볼 베어링은 모터 로터에 "보조" 또는 "지지" 기능을 제공합니다. 베어링이 위에 있으면 로터를 정지해야 합니다. 아래에 있는 경우 로터를 지지해야 합니다. 이러한 기능적 요구 사항을 충족하는 동시에 엔드 커버의 조립 제조 가능성도 고려해야 합니다. 엔드 커버 조립 중에 가해지는 외력은 베어링의 허용되는 축력 방향과 일치해야 합니다(앵귤러 콘택트 볼 베어링의 내부 및 외부 링은 반대 방향의 축력에 저항합니다). 그렇지 않으면 베어링이 손상되거나 분해될 수 있습니다. 위치 지정 베어링으로서 적절한 맞춤을 유지하려면 외부 링과 베어링 캡 사이에 축방향 틈새가 없어야 합니다. 또한, 내부 링과 샤프트 사이에는 억지끼워맞춤이 권장되는 반면, 외부 링과 베어링 하우징 사이에는 작은 여유 끼워맞춤이 더 합리적입니다.

일반 모터와 비교하여 가변 주파수 모터는 외관상 비슷해 보이지만 성능과 용도가 크게 다릅니다. 가변 주파수 모터는 가변 주파수 전원 공급 장치 또는 인버터로 구동되며 속도는 조정 가능합니다. 정토크 모터와 정전력 가변 주파수 모터가 있습니다. 그러나 일반 모터는 상용 주파수(주전원) 전원 공급 장치에 의해 전원이 공급되며 정격 속도는 상대적으로 고정되어 있습니다. 일반 모터의 팬은 로터와 함께 회전하는 반면, 가변 주파수 모터는 냉각을 위해 속도가 고정된 추가 축류 팬을 사용합니다. 이는 모터가 저속으로 작동할 때 충분한 열 방출을 보장합니다. 따라서 일반 모터를 가변 주파수 운전에 사용하고 저속으로 운전할 경우 과열로 인해 모터가 소손될 수 있습니다. 또한, 가변주파수 모터는 고주파 자기장을 견뎌야 하기 때문에 일반 모터에 비해 절연등급이 높습니다. 고주파 임펄스 전압에 대한 저항을 향상시키기 위해 가변 주파수 모터의 슬롯 절연 및 자석 와이어에 특별한 요구 사항이 적용됩니다. 가변 주파수 모터는 손상 없이 속도 조절 범위 내의 모든 속도에서 작동할 수 있는 반면, 일반 상용 주파수 모터는 정격 전압 및 정격 주파수에서만 작동할 수 있습니다. 일부 모터 제조업체는 제한된 가변 주파수 작동을 허용하는 좁은 조정 범위를 갖춘 넓은 주파수의 일반 모터를 생산합니다. 그러나 범위가 너무 클 수는 없습니다. 그렇지 않으면 모터가 과열되거나 심지어 타버릴 수도 있습니다. 인버터가 에너지를 절약할 수 있는 이유는 무엇입니까? 인버터의 에너지 절감 효과는 주로 팬과 펌프에서 나타난다. 작동 신뢰성을 보장하기 위해 다양한 기계용 동력 구동 장치를 설계할 때 일반적으로 특정 안전 마진이 확보됩니다. 모터가 부분 부하로 작동할 때 과도한 토크로 인해 유효 전력 소비가 증가하고 에너지 낭비가 발생합니다. 팬과 펌프의 전통적인 속도 제어는 댐퍼나 밸브의 개방을 변경하여 공기나 물의 흐름을 조정하는데, 이는 조절 손실로 인해 많은 양의 에너지를 소비합니다. 가변 주파수 속도 제어를 사용하면 펌프나 팬의 속도를 줄이는 것만으로 더 낮은 유량 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 가변 주파수 드라이브는 모든 응용 분야에서 에너지를 절약하지는 않습니다. 전자기기로서 인버터 자체가 전력을 소모합니다. 예를 들어 1.5마력 에어컨 인버터는 소형 상시켜짐 램프와 비슷한 20~30W 정도를 소비한다. 인버터가 상용 주파수에서 작동할 때 에너지를 절약할 수 있다는 것은 사실이지만 이는 다음 조건에서만 유효합니다. 고전력 부하, 특히 팬 및 펌프 부하가 있으며 장비 자체에는 에너지 절약 기능이 있습니다.